随着实体经济和数字经济深度融合，有色金属冶炼行业加速智能化、绿色化转型。作为铅锌联合冶炼领域代表企业，江铜铅锌以“打造数字工厂、提升数转成熟度”为战略核心，以数据为核、技术为翼，通过系统筑基、数据治理、场景赋能、装备升级与组织变革，构建起覆盖全产业链的智能生产新生态，不仅实现了从“经验驱动”到“数据智能驱动”的跨越，更为传统冶炼制造业数字化转型提供了范本。 

筑基破局：破解行业痛点，筑牢数字根基 

数字化转型的首要任务，是打破“系统壁垒”与“数据孤岛”的双重困境。江铜铅锌通过“硬件升级”与“数据治理”双管齐下，为转型筑牢根基。 

在信息系统建设上，公司联合外部厂商与内部技术团队，逐步完善核心业务系统：新增营销与贸易系统、设备管理系统，实现产销链路可视化；搭建输酸管在线监测系统、锌电积槽面智能监测系统，提升生产检测的实时性与精准度；同时将数据采集、设备管理、化验数据等核心信息集成至移动端，实现审批流程“即时化”，显著提升办公效率。 

针对行业普遍存在的“数据烟囱”、标准不一和生产决策依赖经验等痛点，公司创新构建“数据湖+数据仓”双底座架构，将生产、设备、能源、安全环保等全量业务数据集中入湖，实现跨系统数据统一存储。同时，围绕六大业务领域建立标准化数据资产池，配套动态资产目录与分级分类规范，厘清数据权责与血缘关系，最终形成了“采、存、管、用”全生命周期治理体系，让分散的数据转化为可复用、可信赖的数据资产，彻底解决了“数据不用、用不好”的核心难题。  

场景赋能：全链路数据驱动，重塑生产管理 

数字化的价值，最终要落地于业务场景。江铜铅锌以“业务价值”为导向，将数据智能深度融入生产、质量、协同三大核心场景，实现全链路管控优化。 

在生产端，通过实时数据集成框架打通设备、能源、安全等八大系统链路，构建覆盖工艺参数、能耗数据、设备状态的数字底座。关键指标实时联动，借助AI+智能视觉技术辅助监测，让生产调控从凭经验转向靠数据，实现精准化生产。 

在质量端，搭建质量数据中台，将化验结果与生产工艺参数实时关联，构建全流程质量追溯体系，一旦出现质量波动，可快速定位至具体环节。依托质量追溯体系，铅锌产品的一致性与稳定性显著增强，彻底摆脱了“质量管控滞后”的困境。 

在协同端，以API服务打通生产与营销系统，推动贸易数据与生产排产逻辑深度联动，促进库存周转率与资金使用效率同步提升。同时通过生态化API服务，实现产业链上下游数据共享，打破了企业内循环局限，构建起铅锌产业协同新生态。 

双轮驱动：装备升级与组织变革同步推进，夯实转型保障 

数字化转型不仅是技术升级，更是“硬实力”与“软实力”的协同跃迁。江铜铅锌以装备升级提效率，以组织变革强韧性，确保转型落地见效。 

在装备升级上，公司遵循自动化减人、机械化替人、智能化无人原则：引入银锭全自动生产线，实现从浇铸到包装的无人化操作；建设无人值守磅房，减少人工干预与误差；配置铅电解阴极制造自动喂棒机、渣斗智能清堵机、酸库自动装酸工序。一系列变革既提升了现场安全本质水平，改善了职工工作环境，又有效缓解了用人压力，实现了减员增效与安全提级的双赢。 

在组织变革上，公司创新“战略-执行-应用”三级治理架构，将数据治理纳入组织管理核心：技术层面，通过低代码可视化平台降低业务人员用数门槛，动态监控数据质量，确保关键指标准确性；企业文化建设层面，推动“人人都是数据使用者”的数字化文化深入人心，为转型提供思想保障。 

从数据孤岛到数据驱动，从传统冶炼到智能工厂，江铜铅锌的数字化实践，不仅遵循绿色发展道路，实现了内部运营降本增效，更以全链路数智化的探索，为有色金属冶炼行业转型探索出新的发展路径。 

在数据要素成为核心生产力的今天，江铜铅锌将持续以数智赋能，引领铅锌联合冶炼产业高质量发展。这既是对时代号召的响应，更是对传统制造业“破局重生”的生动诠释。（聂祥 胡雪莲）