近日，贵冶新材料车间精碲全自动电积系统正式投产，标志着贵冶在稀散金属冶炼自动化、智能化领域迈出关键一步。该系统是行业内的首次工业应用，通过工艺优化和全流程自动化改造，实现了碲生产效率翻倍，为贵冶打造绿色智能工厂再添新标杆。 

迎难而上：持之以恒跨难关突破生产瓶颈 

精碲产线已运行近三十年。步入老电解房，滚滚热浪瞬间袭来。职工们依靠人力抬运沉重的极板进行装槽、出槽作业，不仅劳动强度大，更需时刻紧绷安全之弦。以往采用的虹吸排液方式，更是效率低下，严重制约产能提升。 

2023年，新材料车间成立专项攻关组，深挖症结，锁定两大“命门”：一是电流密度常年不变，电积效率裹足不前；二是静态电积限制重重，单周期碲产量和转化双双低下。 

“欲破困局，必须双管齐下！”团队立下军令状。 

初次研讨会上，大家积极发言，新思路不断涌现，新想法相继迸发，并初步规划了“电流密度倍增+首套循环系统工业化”的蓝图。 

质疑声随之而来——“密度翻倍，析出碲质量能稳定吗？”“碲电积循环工艺仅停留在实验室阶段，工业化风险谁担？” 

新材料车间副主任祝仕清及时稳定了攻关团队的“军心”：“电解液循环、高电流电积这些技术，在其他电解生产系统中早已成功应用，我们要坚信在碲电积中同样能够实现。” 

疑虑消除后，团队成员毅然启动小试。与此同时，车间领导带队赴电解车间学习电解液循环工艺。历经近一年的攻关，团队于年底成功验证了“电流翻倍+电解液循环”新工艺，产出致密均匀的合格析出碲，为实现碲电积产能突破奠定了坚实基础。 

齐头并进：全员发力多举措助推工艺升级 

2024年年初，新材料车间成功申报了公司一级科研项目《高电流碲循环电积关键技术工业试验研究》，精碲工序全体成员以“咬定青山不放松”的精神朝着目标奋发前进。 

这一年，项目组一边维持着精碲产线，一边持续开展中试实验，验证设备尺寸放大后的新工艺稳定性。同时开始探索论证槽面作业自动化、电解房环境友好化升级的可能性。 

针对现场存在的问题，团队成员集思广益，逐一商定解决方案，历经半年时间的设备选型和系统设计，最终以“自动化、智能化、环境友好，一个都不能少！”的目标敲定了“工艺优化+全流程自动化改造”的双线升级方案。 

2024年年底，现场改造前夕，攻关团队梳理整合了现有的资源清单，进行了严密的新旧系统兼容性论证。“我们采用分区分阶段切换策略，在确保老系统稳定运行，保障全年碲生产任务不受影响的前提下，逐步将设备和资源迁移至新系统，实现‘零停产’过渡。”精碲工序技术工程师曾庆富介绍道。 

追求卓越：智造升级全流程自动化释放效能 

在厂部支持、多方协作及攻关团队的不懈努力下，新材料车间于今年5月成功完成碲电积系统全自动化升级改造。 

改造后，精碲电解房环境焕然一新，电积槽数量大幅精简。新型自动化吊装系统，更是实现了装出槽自动精准定位以及极板的精准抓取与运送。同时，车间创新设计了析出碲洗涤、烘干、破碎一体化装置，最终实现了碲电积全流程自动化生产。 

6月，历经设备调试、系统试水，碲循环电积系统带料试车成功，产出一批合格的4N碲锭产品。自主设计的阳极板，使碲电积过程阳极泥产出量减少了90%以上；新的温控与环集系统，使电解房不再是“桑拿房”，现场环境也得到进一步改善。 

“短短一年，电解房旧貌换新颜！尽管地方小了，但是产量可以增加一半以上，同时安全性和效率也显著提升。这都是科技创新带给我们的实实在在的成果。”职工戴贞洧由衷赞叹道。 

碲循环电积系统的成功建成投运，不仅可为企业创造显著经济效益，而且在绿色生产与智能化转型方面树立了行业标杆。（戴贞洧 艾跃宗 陈文震）